1.蓄热式氧化焚烧炉 （RTO）
原理是在高温下将废气中的有机化合物(VOCs)氧化成相应的二氧化碳和水，从而净化废气，回收分解废气时释放的热量。三室RTO废气分解效率在99%以上，热回收效率在95%以上。RTO的主要结构由燃烧室、回热器和开关阀组成。
氧化产生的高温气体流经特殊的陶瓷蓄热体，使陶瓷体发热，“蓄热”。这种“蓄热”用于预热后续的有机废气。当废气被加热时，这可以节省燃料消耗。陶瓷蓄热体应分为两个(含两个)以上，每个蓄热体依次经历蓄热-放热-清洗程序，连续工作。再生器“放热”后，应立即通入适量洁净空气对再生器进行清洗(保证VOCs去除率高于98%)，清洗后才能完成“蓄热”程序。否则，剩余的VOCS随烟气一起排入烟囱，降低了处理效率。
2.蓄热式催化剂焚烧炉 (RCO)
工艺排放的含VOC废气进入双罐RCO，三通切换风阀将废气引入RCO蓄热罐预热废气。被污染的废气被蓄热陶瓷块逐渐加热并进入催化床。
VOC被催化剂分解氧化，在二储热罐中释放热能，从而在二储热罐中释放热能，从而减少辅助燃料的消耗。陶瓷块被加热，燃烧氧化后的洁净气体逐渐降低其温度，因此出口温度略高于RCO的入口温度。三通切换空气阀可以切换以改变RCO的出口/入口温度。如果VOC浓度足够高，释放的热量足够多，RCO就不需要燃料了。例如，当RCO的热回收效率为95%时，RCO的出口温度仅比入口温度高25℃。
3.催化剂焚化炉（CO）
催化剂焚烧炉的设计基于排气量、挥发性有机化合物的浓度以及所需的破坏和去除效率。在运行过程中，含有挥发性有机化合物的废气被系统风扇引入系统的热交换器。在热交换器管的一侧被加热后，废气通过燃烧器。此时，废气已经被加热到催化分解温度，然后通过催化剂床。催化分解释放热能，VOCs分解成二氧化碳和水分。此后，热的和净化的气体进入热交换器的壳侧，以加热管程上未处理的VOC废气。热交换器降低了能耗。
4.直接燃烧焚化炉（DFTO）
直燃式焚烧炉的设计是基于排气量、VOCs浓度和去除有害物质所需的效率。在运行期间，包含VOCs的废气通过系统风扇被引入系统中的热交换器。废气在热交换器管的一侧被加热，然后通过燃烧器。此时，废气已被加热到催化分解温度(650~1000℃)并有足够的停留时间(0.5~2.0秒)。此时发生热反应，VOCs分解成二氧化碳和水蒸气。此后，该热的净化气体进入热交换器的壳侧，以在加热侧加热未处理的VOC废气。换热器会降低能耗(即使VOCs浓度在某个合适的水平以上，也不需要额外的燃料)，从而，净化后的气体会从烟囱排入大气。
5.浓缩转轮/焚化炉（RC / O）
浓缩转轮/焚烧炉系统吸收高风量低浓度的挥发性有机化合物(VOCs)。脱附后的小风量高浓度废气被引入焚烧炉进行分解净化。大风量低浓度VOCs废气通过以沸石为吸附剂的转轮。净化后的气体在转轮吸附区被沸石吸附，通过烟囱排入大气，然后在脱附区被少量180-200℃的热空气脱附，使脱附出来的高浓度小风量废气被引入焚烧炉分解为二氧化碳和水蒸气，净化后的气体通过烟囱排入大气。这种浓缩过程大大降低了燃料成本。
